Das Entwicklungsgebäude, Gebäude 25 wurde nach modernsten architektonischen und gebäudetechnischen Gesichtspunkten für 400 Beschäftigte errichtet. Die Herausforderung für den Bau des neuen Kompetenzzentrums lag in der Aufgabenstellung: Bei größtmöglicher Funktionalität, Transparenz und Ökonomie gleichzeitig die räumliche Nähe zwischen Werkstätten und Verwaltung herzustellen und eine hochflexible Flächennutzung zu gewährleisten. Eine zurückhaltende Farbgebung in Metallic-Weiß-, Grau- und Anthrazittönen, hochbelastbare Nadelfilz-, und Epoxidharz-Fußböden, Werksteinbelag, Holz und Edelstahl im Innenraum entsprechen der Präzision und dem technischen Charakter der Brose Produkte. Durch die Ökonomie in Baukonstruktion und Gestaltung konnten die gebäudetechnischen Neuerungen ohne Mehrkosten gegenüber konventionellen Lösungen realisiert werden.
In Molsheim wird die Renaissance einer Legende gelebt, Vergangenheit und Gegenwart verschmelzen, um zu erreichen, was Bugatti schon einmal war: Die Spitze der Automobilbaukunst. Das Gelände des Firmensitzes liegt südlich von Molsheim in einem Landschaftspark mit dem Chateau St. Jean (1857) im Mittelpunkt. Die Anlage erweitert sich mit dem Neubau des Fertigungsgebäudes, dem Atelier. Es besteht aus einem ovalen Ateliergebäude und drei eingestellten Prüfmodulen. Das Gebäude ruht auf einem durchgehenden Sockel, der das Gebäude schwebend erscheinen lässt. Hier erfolgt die Endmontage der Bugatti Fahrzeuge. In der Mitte des Ovals liegen die Montageplätze. An den Stirnseiten befinden sich zum einen die Motorvormontage und zum anderen im Erdgeschoss der Sozialbereich und im Obergeschoss die Büros. Gegenüber den Montageplätzen sind unmittelbar anfahrbar die Prüfeinheiten vorgesehen. Transparente Verbindungen zwischen den Modulen ermöglichen Einblicke in den Prüfvorgang.
Dynamik und Präzision: Das Unternehmen Capricorn ist im Motorsport und in der Entwicklung und Produktion hochwertiger Fahrzeugteile aktiv. Präzision und bedingungsloses Qualitätsbewusstsein zeichnen seine Arbeit aus. Die neue Unternehmenszentrale an der Düsseldorfer Kesselstraße wird mit dem gegenüber liegenden Capricorn-Haus eine markante Eingangssituation für den Medienhafen bilden. In diesem anspruchsvollen Umfeld wird die Ausrichtung des Unternehmens ästhetisch und funktional verkörpert. Ein dreigeschossiger Büroflügel lagert auf den beiden Hallen der Manufakturwerkstatt, die mit einem Metallgewebe verkleidet und dadurch uneinsehbar sind. Mit geheimnisvoller Anmutung werden das Wissen, das Können und die Abläufe des erfolgreichen Unternehmens den Blicken entzogen und zugleich erahnbar gemacht. Die horizontalen, raumhohen Fensterbänder des doppelt abgewinkelten Büroflügels und die Verwendung von poliertem Aluminium versinnbildlichen Fahrdynamik und technische Herausforderung im Motorsport.
Mit der Gläsernen Manufaktur realisierte Volkswagen als erster Hersteller ein Produktionskonzept, das Prozesse der klassischen industriellen Automobilproduktion und manufakturartiges Arbeiten miteinander verknüpft: Hier werden Oberklassenlimousinen in Handarbeit montiert. Die Gläserne Manufaktur ist ein Ort der Transparenz und des Austauschs und macht das Erlebnis der Automobilproduktion nach außen sichtbar. In der Gläsernen Manufaktur werden Themen rund um das Automobil präsentiert, die Veranstaltungen reichen von Kunstausstellungen über Konzerte bis hin zu Fernseh-Talkshows. Die klar abgegrenzten, übersichtlichen Räume sind mit wenigen Materialien gestaltet. Das Raumangebot und die Architektur ermöglichen eine neue Qualität der Kundenbetreuung.
Für die Škoda automobilova in Mlada Boleslav wurde in der Tschechischen Republik die erste fraktale Fabrik gebaut. Bei dem neuen Montagewerk ist die Philosophie modularer Strukturen verwirklicht. Das Strukturmuster stellt das sogenannte „Spine-Muster“ – der zentrale Nervenstrang des Fabrikkonzeptes – dar, durch den sämtliche Steuerbefehle laufen. Auf dieser zentralen Erschließungs- und Fertigungsachse wickelt sich die Automobilproduktion im synergetischen Zusammenspiel miteinander vernetzter Teilsysteme in kleinen Qualitäts-Regelkreisen ab. In diesem Spine sind Teamräume, Try-out-Flächen, Besprechungsräume, Sozialeinrichtungen, aber auch Arbeitsplätze der Werksleitung, des Personalwesens und der Ingenieure angeordnet. Die Funktionsbausteine liegen im Zentrum – auf der gleichen Ebene wie die Produktionslinien. Dabei erlangt vor allem die Kommunikation – die nicht hierarchisch, sondern fraktal gegliedert ist – eine tragende Bedeutung. Der Informationsfluss zwischen der Produktion und den Büros erfolgt ohne räumliche Hindernisse oder zeitliche Verzögerung und ermöglicht jedem Mitarbeiter eine optimale und offensichtliche Prozessorientierung.
Die Erweiterung der Hallenfläche für HAWE in Freising nimmt die orthogonale Struktur des bestehenden Werkes auf und fügt ihm insgesamt 5000 m² Fläche hinzu. Der neue Gebäudekomplex schließt an die bestehenden Hallen des Herstellers für Hydraulikkomponenten- und Systeme mit einer stützenfreien Stahlbeton- Fertigteilkonstruktion an, so dass Produktionsprozesse und Materialflüsse ohne räumlich notwendige Unterbrechung zwischen dem Bestand und seiner Erweiterung fortgesetzt werden können. Die Höhenentwicklung und Maßstäblichkeit der Neubauten nimmt auf die umliegende Wohnbebauung im Norden des Grundstücks Rücksicht. Die Außenhaut ist durch feingliedrige Fassaden aus vertikalen Sichtbeton- und Industrieglaselementen rhythmisiert. In der Verlängerung der Flucht des Bürogebäudes entsteht eine Betriebskantine mit 100 Sitzplätzen. Die Bürogebäude aus den 60er Jahren wurden vollständig entkernt und im Westen mit einer vorgehängten Glasfassade versehen. Hinter ihr zeichnet sich die klar gegliederte Stahlbetonskelettkonstruktion der Bausubstanz und die charakteristische Klinkergiebelwand ab, die das Werksgelände von HAWE in Freising kennzeichnet.
Die MTU Aero Engines Polska hat 2009 den Standort Rzeszów eröffnet und führt dort die Fertigung, Montage, Reparatur und Entwicklung von Triebwerken und Triebwerksteilen durch. Die Anlage besteht aus einer Fertigungs- und Wartungshalle sowie einem dreigeschossigen Bürotrakt. Zur besseren Belichtung der Büroarbeitsplätze sind die beiden Baukörper voneinander abgerückt, sie bleiben aber über eine gemeinsame Eingangshalle miteinander verbunden. Die vertikalen Fensterbänder der Fertigungshalle setzen sich in der Dachfläche fort. Für die Nutzer des nahe gelegenen Flughafens ist diese „fünfte Fassade“ bei Start und Landung vor allem nachts ein signifikanter Anblick.
Für den Großraum-Airbus A 380 ist eine neue Wartungshalle geplant. Der Hangar, mit den Maßen 350 x 140 x 45 m, bietet Raum für vier Airbus A 380 bzw. für sechs Boing B 747. Darüber hinaus sind Bereiche für Gebäudetechnik, ein viergeschossiges Office Center und Aufenthaltsräume vorgesehen. Angepasst an die Erfordernisse von großen Dach-Spannweiten, wurde in Zusammenarbeit mit Werner Sobek Ingenieure ein Konzept entwickelt, das exakt dem Lastverlauf der Dachstruktur folgt. Es wurde ein filigranes Design entwickelt, auf Basis eines Stab-Band-Systems, das auf drei Seiten des Gebäudes gestützt wird. Dies ermöglicht einen stützenfreien hohen Luftraum, der zum Rollfeld hin auf einer Länge von 180 m durch vielfach unterteilte Schiebetore geöffnet werden kann. Die ausdrucksstarke Struktur ist homogen mit einer feinen Aluminiumhaut kaschiert. Die Verbindungslinien und Oberlichter zeichnen das Muster der Gebäudestruktur nach. Das Dach mit seinen markanten Fensterflächen kann als fünfte Fassade bezeichnet werden und spiegelt das Designprinzip auch in der Vogelperspektive wider. Auch nachts wird das Gebäude ein markanter Punkt sein und schon von Weitem für ankommende Passagiere des Frankfurter Flughafens sichtbar sein.
